- Los datos de unos 8,500 equipos industriales de 20 plantas de Renault están alojados en una plataforma virtual.
- Con el metaverso industrial, Renault Group ha logrado desde 2016 unos ahorros de 324 millones de dólares entre costos fijos y variables.
- Además de ahorro de energía y una reducción en su huella de carbono para lograr los objetivos en 2030.
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En 2016 Renault inició un viaje digital para lograr mayor eficiencia en sus plantas, con ello impulsó el metaverso industrial.
La empresa puso en marcha este viaje con un destino claro: generar un lugar de encuentro entre el mundo físico y la realidad virtual, con el fin de visualizar y sincronizar el funcionamiento de todas sus fábricas y su cadena de suministro en tiempo real.
Para conocer en detalle este proyecto, visité la planta de Renault en Flins, Francia, donde se fabricaban modelos emblemáticos de la marca.
Hoy es uno de los ejemplos de transformación industrial, tras la puesta en marcha de la estrategia Renaulution impulsada por el CEO Luca de Meo.
La planta de Flins forma parte de la unidad Refactory, cuyo objetivo es fomentar y desarrollar innovación e iniciativas de economía circular para lograr el balance de carbono en 2030.
La planta tiene un encuentro entre el mundo real y virtual con el metaverso industrial
En la planta hay una exposición que explica cómo se ha aplicado ese metaverso industrial para lograr una mayor visibilidad y poder anticiparse a problema.
Con ello también se reducen costos y aumenta la calidad del sistema productivo y la cadena de suministro.
Este metaverso industrial o industria 4.0 se halla en la plataforma de datos industriales IMD4.0, desarrollada por Renault Group.
En esa plataforma se recopilan todos los datos industriales del grupo, y permite controlar los procesos y restaurar los datos de los equipos industriales de forma estándar y a gran escala.
La conexión de todas las plantas de Renault permite anticipar alertas
Actualmente más de 70% de los equipos industriales de Renault están conectados, 8,500 equipos industriales y 600 activos monitorizados de 20 plantas.
Esa supervisión de los equipos ha permitido, por ejemplo, desde 2019, la detección de 300 alertas y evitar paradas de producción.
Renault, a través de la asociación con la empresa francesa de servicios digitales Atos, comercializa a terceros esta plataforma.
El 100 % de los datos de la cadena de suministro están alojados en Google Cloud. Esta fuente inagotable de rendimiento es accesible para todos los usuarios de la cadena de suministro capacitados en herramientas de análisis.
Renault tiene supervisión en tiempo real y ahorro de energía
También están conectados los vehículos de la cadena de suministro, que son supervisados por la llamada Torre de Control.
La Torre de Control es una herramienta de supervisión global y concentrador de flujos de información.
Esta herramienta alerta en tiempo real de riesgos o anomalías en todos los transportes y propone escenarios optimizados de gestión de crisis gracias a la inteligencia artificial.
La recopilación de los datos de ‘salud’ de los autos como: el estado de la batería, neumáticos, contribuyen a mantener el nivel de calidad durante el transporte al cliente.
El análisis de posiciones GPS en momentos clave, con la activación de posibles acciones correctivas, permiten así garantizar la fecha de entrega prometida.
Otro de los flujos de datos esenciales para el metaverso industrial de Renault es el del consumo de energía en tiempo real y cómo lograr ahorros y reducir la huella de carbono.
La anticipación a los problemas de la planta fue uno de los principales beneficios del metaverso industrial
Además de la anticipación y la detección de problemas, el metaverso industrial implementado en las plantas de Renault facilita la vida de los operarios y les permite que se concentren en tareas en las que pueden aportar mayor valor agregado.
Un ejemplo de ello es el concepto de rueda Pokaiok, desarrollado en colaboración con la empresa Buwaei, que permite asegurar la trazabilidad normativa de los neumáticos con mayor eficiencia y a menor costo.
Antes varios operarios realizaban esta tarea, ahora es una máquina la que realiza esta supervisión de forma precisa y sin ocasionar problemas físicos.
Metaverso como herramienta de formación
Aunque sin duda ninguna donde pude comprobar las enormes ventajas que presenta el metaverso industrial fue como herramienta de formación virtual.
Un voluntario se colocó las gafas de realidad virtual y una vez inmerso en el metaverso comenzó a aprender a pintar la carrocería e incluso sirve para detectar posibles problemas de tipo ergonómico para evitar bajas por lesiones físicas.
Otro punto interesante de innovación es el diseño e impresión 3D de piezas de repuesto o prototipado, que permiten ahorrar tiempo y costos de fabricación y almacenamiento.
Con todo, desde que pusiera en marcha este metaverso industrial, Renault ha logrado unos ahorros entres costos fijos y variables por valor de 325 millones de dólares, 264 millones de dólares por ahorro de inventario.
También ha reducido 50% las emisiones de carbono por vehículo y 60% el tiempo de entrega, lo que se ha traducido en 50% menos reclamaciones de garantía.
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